Kohle mahlen. Über die Technologie der Kohlebrikettierung zu Hause

(Wir empfehlen, ein Gerät mit einer Destillationskolonne der Marke zu wählen) – es ist, als würde man die Tür zur Welt der Alchemie öffnen. Proportionen, Gewichte, genaue Temperaturen, Blasen und Dampf – und das alles für das geliebte Getränk, gebrandet, pur und damit der Kopf am nächsten Morgen nicht weh tut. Und im Mondscheingeschäft waren zusätzliche Methoden zur Reinigung von Mondschein immer hilfreich. Das gebräuchlichste und sicherste Mittel für diese Aufgabe ist Holzkohle. Aber nicht einfach, sondern aktiv (aktiviert). Wenn Sie aus irgendeinem Grund kein spezielles Gerät für diese Zwecke gefunden haben, können Sie mit dem Üblichen auskommen Holzkohle. Einfache Grillkohle ist an sich nicht aktiv, dennoch ist ihre Verwendung nach einiger Vorbereitung möglich. Im Folgenden werden wir darüber sprechen, wie man Mondschein mit Holzkohle zum Grillen (Grillen) zu Hause richtig reinigt.

Welche Holzkohle eignet sich am besten zum Reinigen von Mondschein?

Sie müssen verstehen, dass Holzkohle zum Grillen erstens nicht zertifiziert ist und zweitens möglicherweise völlig lebensmittelfremde Zusatzstoffe enthält, beispielsweise Substanzen, die die Zündung erleichtern. Um Mondschein mit Holzkohle zum Grillen (Barbecue) von Gerüchen und Fuselölen zu reinigen, eignet sich nur natürliche Birkenholzkohle, die in ihrer Zusammensetzung keine weiteren Zusätze enthält. Wenn dieser Punkt überprüft werden kann und der Hersteller seinen Angaben auf der Verpackung vertrauen kann, ist Holzkohle für Sie geeignet. Um alkoholhaltige Flüssigkeiten mit Grillkohle reinigen zu können, muss diese Holzkohle anschließend aktiviert werden. Unter Aktivierung versteht man eine Vergrößerung der Porenzahl der Kohle, also deren erzwungene Rissbildung. In normaler Grillkohle gibt es wenige Poren und diese sind klein. Solche Kohle ist in der Lage, der Lösung wenige Verunreinigungen zu „entziehen“. Aber je mehr „Löcher“ und je größer sie sind, desto mehr „flockige“ Kohle kann adsorbieren. Es wurde auch festgestellt, dass die Partikelgrößen Aktivkohle Für eine optimale Leistung sollte die Dicke 2-3 mm nicht überschreiten.

So mahlen Sie Holzkohle, um Mondschein zu reinigen

Birkenholzkohle wird in einen haltbaren Beutel gegeben (ein gewebter synthetischer Beutel aus Kristallzucker eignet sich perfekt). Nehmen Sie einen Hammer und brechen Sie die Kohle, indem Sie ihn flach ausrichten. Führen Sie diesen Vorgang am besten im Freien und in einer Atemschutzmaske durch: Es entsteht viel Staub. Die Aufgabe kann jedoch vereinfacht werden: Um die Kohle zu aktivieren, müssen Sie sie mit Wasser kochen, sodass Sie mit dem Mahlen beginnen können, nachdem sie gekocht und gut mit Wasser gesättigt ist – es entsteht fast kein Staub. Anschließend wird die zerkleinerte Kohle in ein Sieb gegossen, das über einem Becken oder einer Pfanne steht. Der Staub wird herausgesiebt und die notwendigen Partikel bleiben im Sieb.

Anleitung zur Aktivkohle

Die zerkleinerte (oder noch nicht zerkleinerte) Kohle wird in einen Topf mit Wasser gegeben und eine Stunde lang gekocht. Dann wird das Wasser abgelassen, die nasse Kohle auf einem Backblech ausgelegt oder Bratpfanne aus Gusseisen(Zuvor wird unzerkleinerte Kohle zerkleinert) und für eineinhalb Stunden in einen maximal vorgeheizten Ofen gestellt. Wenn die Kohle zu knistern beginnt und der Geruch von Kohle deutlich wahrnehmbar ist, schalten Sie den Ofen aus. Die abgekühlte Kohle ist gebrauchsfertig. Überprüfen Sie, ob es brutzeln sollte, wenn Sie ein Stück ins Wasser fallen lassen.

Wie viel Kohle wird benötigt, um Mondschein zu reinigen?

Der Einfachheit halber platzieren wir die Daten in einer Tabelle:

Es gibt zwei Möglichkeiten zur Reinigung mit Holzkohle: Infusion und Filtration. Das erste ist effektiver, aber auch das zweite ist weit verbreitet. Beim Aufgießen wird die Kohle in das Destillat gegeben, gerührt und unter dem Deckel belassen. Die Holzkohle wird nicht länger als 20 Minuten mit Alkohol infundiert. Die Flüssigkeit wird durch Filtration durch Watte von der Kohle getrennt. Wenn man Holzkohle länger in Alkohol aufbewahrt, entstehen unangenehme Stoffe (Aldehyde).

Der Trichter wird wie folgt verwendet: Das Auslassloch wird mit Watte abgedeckt und Kohle darüber gegossen. Das Destillat 2-3 Mal abseihen, ohne die Kohle zu wechseln.

Hausbesitzer, die ihre Häuser mit Festbrennstofföfen heizen, sind sich bewusst, wie schwierig und unbequem es ist, kleine Anteile Kohle und vor allem Kohlenstaub zu verbrennen. Ein Teil dieses Brennstoffs wird in den Ascheraum geschüttet und landet dort als Abfall, während der andere den Luftstrom vom Rost blockiert und daher schlecht verbrennt.

Die Lösung des Problems besteht darin, diese kleinen Dinge zu komprimieren, die eine gute Verbrennung bewirken und viel Wärme erzeugen. Die industrielle Kohlebrikettierung wird schon seit langem eingesetzt, die Presstechnik lässt sich aber auch zu Hause umsetzen. Wir untersuchen in diesem Material, wie das geht.

Herstellung von Kohlebriketts in einer Fabrik

Feine Kohlefraktionen und Stäube zeichnen sich durch eine geringe Dichte und einen geringen spezifischen Kaloriengehalt aus. Sie können aber günstig eingekauft und dann durch Verdichtung in einem begrenzten Volumen in hochwertigen Kraftstoff umgewandelt werden. Einfach ausgedrückt, um gepresste Kohlebriketts herzustellen, deren Dichte und Heizwert viel höher sind.

So brennen Fabrik- (links) und selbstgemachte (rechts) Kohlebriketts

Um solche Briketts aus feiner Kohle mit eigenen Händen herzustellen, müssen Sie herausfinden, wie und mit welchen Maschinen sie im Werk gestanzt werden. Anlagen zur Herstellung von Heizbriketts sind technologische Linie, bestehend aus folgenden Einstellungen:

• Brecher;
• Trockenkammer;
• Brikettierpresse.

Notiz. Geräteeinheiten werden in derselben Reihenfolge aufgeführt, in der sie sich entsprechend der Technologie befinden. Die Zufuhr der Rohstoffe und deren Transport zwischen den Anlagen erfolgt über Band- oder Schneckenförderer.

Der Prozess des Pressens von Kohlebrennstoff läuft wie folgt ab:

1. Im Brecher wird Feinkohle je nach Beschaffenheit der Pressanlage in gleich große Partikel zerkleinert. Die maximal zulässige Fraktionsgröße beträgt 6 mm.
2. Im Trockner wird der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe auf maximal 15 % reduziert.
3. Der letzte Schritt ist das Pressen, das je nach verwendeter Technologie unter einem Druck von 20 bis 120 MPa durchgeführt wird.

Stempelpressen (Walzenpressen) mit einer Kapazität von 10 und 25 Tonnen pro Stunde

Um das Endprodukt zu festigen, werden dem Rohmaterial manchmal organische oder mineralische Bindemittel zugesetzt und die Mischung vor dem Verdichten auf eine Temperatur von 250–350 °C erhitzt. Es gibt zwei Möglichkeiten, Kohlebriketts zum Erhitzen zu pressen:

• auf Stempel-(Rollen-)Pressen;
• mit Extrusionsmaschinen.

Die Stempelpresse komprimiert das erhitzte Kohlegemisch in spezielle Formen und entwickelt dabei eine Kraft von 100–120 MPa. Anschließend durchläuft die brikettierte Kohle einen Kühl- und Verpackungsprozess. Das Ergebnis sind Produkte in Form von „Tabletten“, „Pads“, Zylindern und Ziegeln mit Löchern.

Dieses Verfahren zur Herstellung von Kohlebriketts dient der Brennstoffproduktion in großen Mengen und ist mit erheblichen finanziellen und energetischen Kosten verbunden.

Bei der Herstellung durch Extrusion werden Rohstoffe mit einer Schneckenpresse durch eine Matrize mit kalibrierten Löchern gepresst. Am Ausgang haben wir ein zylindrisches Kohlebrikett in Form einer „Wurst“. Dies ist eine billigere, aber weniger produktive Technologie zur Kohlebrikettierung.

Extruder zum Pressen von Kohlenstaub

Die Eigenschaften des Brennstoffs werden durch die Zusammensetzung des ursprünglichen Rohstoffs – Braun- oder Steinkohle, das Vorhandensein von Bindemitteln und andere Faktoren – beeinflusst. Normalerweise beträgt der Heizwert eines Fabrikbriketts jedoch mindestens 7 kW/kg bei einer Luftfeuchtigkeit von 8 % und einem maximalen Aschegehalt von 8,5 %.

Wie kann man mit eigenen Händen Briketts aus Kohle herstellen?

Es ist unmöglich, Industrietechnik zu Hause zu implementieren. Die Gründe sind der hohe Preis der Ausrüstung zur Herstellung von Kohlebriketts, hohe Energiekosten und die Notwendigkeit, ihre Maßnahmen mit den örtlichen Behörden abzustimmen. Der Eigentümer eines Privathauses muss jedoch keine Großproduktion starten, um das Haus mit Wärme zu versorgen. Es reicht aus, 3-4 Tonnen Kohlebriketts zu produzieren, was für den ganzen Winter reicht.

Gepresste Kohle in Briketts kann auf zwei Arten gewonnen werden:

• eine Maschine zum Formen von Briketts aus gewalztem Metall schweißen und die Produkte manuell extrudieren;
• Bauen Sie mit Ihren eigenen Händen eine Schneckenpresse zusammen, um Feinkohle im Extrusionsverfahren zu brikettieren.

In beiden Fällen wird es nicht möglich sein, Eigenschaften zu erreichen, die denen von Fabrikkraftstoff nahekommen. Aber Sie können Ihr Haus erfolgreich heizen, indem Sie selbstgemachte Briketts anstelle von Kohlenstaub verbrennen, was viel bequemer und praktischer ist.

Pressen von Hand

Für die manuelle Extrusion eignet sich eine Maschine, die vielen Handwerkern für die Herstellung von Ziegeln zu Hause bekannt ist. Sein Rahmen ist aus Profilrohren und Winkeln 40x40 mm geschweißt und oben ist ein Auffangtrichter montiert. Am Rahmen ist ein manueller Mechanismus zum Pressen von Produkten in eine rechteckige Form angebracht. Eine Zeichnung einer selbstgebauten Presse zum manuellen Brikettieren von Kohle ist in der Abbildung dargestellt:

Die rechteckige Form, die zur Herstellung von Ziegeln verwendet wird, kann durch eine zylindrische Form ersetzt werden, und verschlossene Rohre können darin platziert werden, so dass Durchgangslöcher in den Produkten vorhanden sind. Sie werden für eine bessere Verbrennung eines selbst hergestellten Holzkohlebriketts benötigt.

Die Technologie zur manuellen Kohlebrikettierung sieht folgendermaßen aus:

1. Sie müssen versuchen, die Rohstoffe zu mahlen. Je kleiner der Anteil, desto stärker und hochwertiger wird das selbstgemachte Brikett.
2. Geben Sie etwas Wasser hinzu und rühren Sie, bis die Mischung mit den Händen zusammenklebt. Einige Heimwerker fügen Ton als Bindemittel hinzu, was jedoch zu einem Anstieg des Aschegehalts des Brennstoffs führt.
3. Gießen Sie die Mischung in den Trichter und füllen Sie von dort aus die Form. Drücken Sie das Brikett durch Drücken des Hebels heraus.
4. Beim Rückwärtshub drückt der Hebel das Produkt heraus. Anschließend sollte es abgenommen und zum Trocknen an einen sonnigen Ort gestellt werden. Pressdetails werden im Video gezeigt:

Brikettieren auf einem Extruder

Diese produktivere Methode erfordert finanzielle Kosten für den Zusammenbau einer Schneckenpresse, die aus den folgenden Elementen besteht:

• ein Gehäuse aus einem dickwandigen Stahlrohr, von innen auf die Größe der Schnecke bearbeitet oder aus einem massiven Metallrohling auf einer Drehmaschine gefertigt;
• Schnecke aus Kohlenstoffstahl mit erhöhter Härte;
• eine Matrize mit einem oder mehreren Löchern besteht aus demselben Stahl;
• Elektromotor mit einer Leistung von mindestens 4 kW;
• Riemenantrieb über Mehrfachriemenscheiben (mindestens 3 Riemen);
• Empfangsbunker.

Notiz. Anstelle eines Riemenantriebs kann auch ein Zahnradantrieb verwendet werden, allerdings ist der Antrieb dann starr mit der Welle verbunden. Bei einem Unfall kann es zum Ausfall des Getriebes oder der Schnecke kommen.

Das Funktionsprinzip eines Brikettierextruders und einer selbstgebauten Schnecke (rechts)

Die am schwierigsten herzustellenden Teile sind das Gehäuse, die Matrize und die Schraube. Wenden Sie sich dazu am besten an einen bekannten Dreher, der Ihnen auch Mehrrillenscheiben in den benötigten Größen dreht. Bitte beachten Sie: Die Riemenscheibendurchmesser sollten so gewählt werden, dass die Drehzahl der Schnecke 200 U/min nicht überschreitet. Der leistungsstarke Motor der Maschine muss geerdet und über Leistungsschalter an das Hausstromnetz angeschlossen werden.

Kleiner selbstgebauter Extruder

Die Technik der Brikettierung auf einem Extruder ist recht einfach und erfolgt in mehreren Schritten:

1. Wenn möglich, mahlen Sie die Rohstoffe und mischen Sie sie mit Wasser zu einer dickflüssigen Konsistenz.
2. Schalten Sie den Extrudermotor ein und laden Sie mit einer Schaufel einen Teil der Kohlemischung in den Trichter.
3. Brechen Sie die aus den Löchern der Matrize austretenden „Würste“ auf die gewünschte Länge ab und legen Sie sie zum Trocknen auf ein Gestell.

Der Prozess der Herstellung von Brennstoffbriketts aus Kohle wird im folgenden Video detailliert dargestellt:

Über die Vorteile von Kohlebriketts – Schlussfolgerungen

Wenn wir theoretisch denken und die Zusicherungen der Hersteller von Kohlebriketts berücksichtigen, sollten sie in Bezug auf den Heizwert alle anderen Arten fester Brennstoffe besiegen. Denn nur reiner Anthrazit kann bei der Verbrennung 7,7-8 kW pro 1 kg freisetzen. Brennholz und Holzbriketts liegen bei der spezifischen Verbrennungswärme weit zurück, da sie nicht mehr als 5 kW/kg abgeben.

Den Bewertungen von Nutzern von Festbrennstoffkesseln in thematischen Foren zufolge ist die Nachfrage nach brikettierter Kohle jedoch aus folgenden Gründen geringer als bei jeder Holzart:

• sie brennen schlecht und geben wenig Wärme ab;
• eine große Menge Asche und sogar Kieselsteine ​​bilden, die die Form von Briketts wiederholen;
• beim Transport zu Staub zerfallen;
• Sie verströmen vor und während der Verbrennung einen unangenehmen Geruch.

Hochwertige Briketts (rechts) unterscheiden sich durch ihren schwarzen Glanz deutlich vom Brennstoff Braunkohle, der in Heizkesseln und Öfen nicht besonders gut brennt

Wenn Sie alle Bewertungen zu Kohlebriketts analysieren, werden Sie feststellen, dass 70 % davon negativ sind. Dies ist in erster Linie darauf zurückzuführen, dass Kraftstoffhersteller versuchen, durch die Nutzung von Abfallrohstoffen – Schlamm, Ladung und andere obszöne Sorten von Stein- und Braunkohle – Gewinne zu erzielen. Aus Anthrazitresten gepresste Briketts sind selten.

Daraus ergibt sich eine Schlussfolgerung: Wenn Sie guten Brennstoff erhalten möchten, dann verwenden Sie die entsprechenden Rohstoffe zum Brikettieren mit Ihren eigenen Händen. Wenn Ihnen nur Stäube und Feinanteile kalorienarmer Kohle zur Verfügung stehen, ist deren Pressung nicht immer ratsam. Andererseits können solche Briketts zusammen mit Brennholz verbrannt werden, was die Anschaffungskosten senkt.

Wie bereits erwähnt, werden Kugeltrommelmühlen in allen Branchen eingesetzt, in denen Material gemahlen werden muss. In solchen Mühlen werden in den meisten Fällen Mahlkugeln aus Stahl als Mahlkörper verwendet.

In dieser Veröffentlichung betrachten wir den Einsatz von Stahlmahlkugeln im Mahlprozess. Dieser Prozess ist eine vorbereitende Mischung zur Herstellung eines Gemisches für die Verbrennung in Kesseln.

Um aus Kohle hochwertigen Brennstoff für die Öfen von Wärmekraftwerksblöcken zu erzeugen, ist es notwendig, den maximalen Mahlgrad (10-18 % des Rückstands auf Sieb Nr. 008) des Materials zu erreichen und zu reduzieren die Luftfeuchtigkeit auf das Maximum.

Das Trocknen und Mahlen des Brennstoffs kann separat oder in einer Einheit kombiniert erfolgen. Bei der Trennung dieser Prozesse wird die Kohle in Trockentrommeln getrocknet und in Kurzkugelmühlen gemahlen. Zum Mahlen der Kohle werden herkömmliche Kugelmühlen der Marke ShBM eingesetzt. Das Verhältnis von Trommellänge zu Trommeldurchmesser beträgt üblicherweise 1,5:1.

Seit der Zeit der UdSSR werden Mahlkugeln mit einem Durchmesser von 40 mm der zweiten und dritten Härtegruppe zum Mahlen von Kohle in Wärmekraftwerken eingesetzt. Dies ist auf die eher geringe Härte des gebrochenen Materials und das Fehlen von Mahlkugeln höherer Härtegruppen zurückzuführen.

In Anlehnung an die weltweite Praxis des Kohlemahlens gehörten die Spezialisten von Energosteel zu den ersten, die ihren Kunden den Einsatz von Mahlkugeln der vierten und fünften Härtegruppe beim Mahlen von Kohle anboten. Zahlreiche Tests haben gezeigt, dass der Einsatz von Mahlkugeln der vierten und fünften Härtegruppe zu einer deutlichen Reduzierung der Mahlkosten einer Tonne Kohle führt. Derzeit verwenden fast alle Energiespeicherunternehmen in der Ukraine Stahlmahlkugeln mit einem Durchmesser von 40 mm, hergestellt von Energosteel Plant LLC, der vierten und fünften Härtegruppe.

Mühlen arbeiten im Mischbetrieb, d.h. Ein Teil der kinetischen Energie der Mahlkugeln dient dem Aufprall (zur Zerstörung von Materialstücken), der Rest wird zum Zerkleinern des Materials zu Staub verwendet. Um die Produktivität der Kugelmühle zu steigern, wird die Kohle auf Körner von 8–10 mm Größe vorzerkleinert. Für die Grob- und Mittelzerkleinerung werden hauptsächlich sowohl Backen- als auch Walzenbrecher eingesetzt. Für eine feinere Mahlung werden Hammermühlen verwendet. Bei der Arbeit mit Kohle ist jedoch besondere Vorsicht geboten, da diese bei feiner Zerkleinerung brennbar und explosiv ist. Dabei wird der Zerkleinerungsprozess durch das Mahlen in Kugelmühlen ersetzt.

Die in der Mühle in Form eines Staub-Gas-Gemisches gebildeten kleinen Brennstoffkörner werden über eine Rohrleitung einem Durchlaufabscheider zugeführt, um große Körner abzutrennen, die dann über eine Rohrleitung zur weiteren Mahlung in die Mühle zurückgeführt werden. Fertiges Produkt gelangt ebenfalls in Form eines Staub-Gas-Gemisches in den Zyklon, um Kohlenstaub aus dem Gasstrom zu sedimentieren.

Die vom Kohlenstaub befreiten Gase treten in ein leistungsstarkes Gebläse ein und werden in die Düse des Drehrohrofen-Gebläses gedrückt, durch das der Kohlenstaub durch eine Düse in den Ofen geblasen wird. Der im Zyklon abgeschiedene Staub wird in einen Trichter geschüttet, von wo aus er über eine Zuführung gleichmäßig in die Düse gelangt, vom Gasstrom des Gebläses aufgenommen und in den Ofen eingeleitet wird.

Es ist zu beachten, dass heute in fast allen Wärmekraftwerken der Ukraine Mahlkugeln der Firma Energostil Plant LLC eingesetzt werden. Dank der Spezialisten unseres Unternehmens wurde das etablierte Klischee „zerstört“, dass beim Mahlen von Kohle nur Mahlkugeln der zweiten und dritten Härtegruppe verwendet werden. Es wurden zahlreiche Industrietests durchgeführt, die zeigten, dass der Einsatz von Mahlkugeln mit erhöhter Härte keinerlei Einfluss auf die Mahlqualität und den Verschleiß des Trommelpanzers hat. Und durch die Reduzierung des spezifischen Verschleißes der Mahlkörper werden die Kosten für das Mahlen von 1 Tonne Kohle gesenkt. Außerdem wird die Zeit für zusätzliche Beschickungsarbeiten reduziert, was in der Regel zu einer Steigerung der Betriebseffizienz von Kugelmühlen führt.

Brecher werden zum Zerkleinern von Gesteinen und Steinen eingesetzt. Sie wirken, indem sie Blöcke und Teile reiben, zerdrücken, spalten und gegeneinander schlagen. Im häuslichen Bereich ist ein Kohlebrecher häufiger anzutreffen.

Es wird vor allem zum Mahlen großer Kohlestücke für die Verbrennung in verschiedenen Arten von Öfen und Schmieden benötigt. Einige Brecher verfügen über ein spezielles Förderband, das den fertigen Brennstoff automatisch zum Ofen befördert.

1 Arten von Kohlebrechern

Die Trennung von Kohlebrechern erfolgt nach der Art des Mechanismus. Es gibt fünf Hauptsorten:

1. Wange.
2. Konisch.
3. Rolle.
4. Hammer.
5. Rotary.

Obwohl die Hammer- und Walzentypen für Kohle vorzuziehen sind, können auch die anderen verwendet werden. Oft. Es ist möglich, einen Kohlebrecher für andere Zwecke zu verwenden – Haus- und Bauabfälle, Holz und organische Stoffe.

Die Werkzeuge werden auch nach der Größe des resultierenden Endprodukts unterteilt.

Grobzerkleinerung – bis 300 Millimeter, mittel – bis 100 mm, fein – bis 25 mm. Abhängig von der Art der Feuerung, in der dieser Brennstoff verwendet wird, können alle Arten der Kohlezerkleinerung eingesetzt werden.

Ein seltenerer Gerätetyp zum Zerkleinern von Kohle ist die Zentrifuge. Für ihn nicht geeignet große Stücke Rassen, bis zu 10 Zentimeter, da größere Exemplare die Komponenten des Gerätes beschädigen können. Der Beschleuniger beginnt sich entlang einer vertikalen Achse zu drehen, wodurch die Kohlestücke auf eine spezielle Oberfläche – die Auskleidung – und auch aufeinander treffen. Dadurch werden die Stücke zerkleinert.

1.1 Arten von Kohlebrechern (Video)

1.2 Manueller Typ

Es wird auch ein manueller Brecher zur Herstellung von Kohlestücken bis zu 40 mm hergestellt, beispielsweise MTs-350. Es produziert konstant 350 Kilogramm Fertigprodukt pro Stunde bei einem Temperaturbereich von -30 Grad bis +50 °C. Es ist notwendig, Stein mit einer Größe von nicht mehr als 150 mm Stück für Stück dort zu laden, da es sehr leicht zu Verstopfungen und Blockaden des Geräts kommen kann. Die Größe des fertigen Produkts ist anpassbar.

Je höher der Feuchtigkeitsgehalt der Kohle (mehr als 28 Prozent), desto größer sollten die Stücke sein. Wenn die Luftfeuchtigkeit niedrig ist oder die Kohle vor dem Zerkleinern getrocknet wird, was sehr zu empfehlen ist, können die Einstellungen auf kleine Stücke reduziert werden. Unter dem Hebel befinden sich Begrenzungsplatten – wenn die Platte abgesenkt wird, wird die Größe des Ausgabematerials kleiner, wenn sie angehoben wird, werden die Stücke größer.

2 Funktionsbeschreibung des Kohlebrechers

Alle Brechertypen unterscheiden sich in der Art und Weise, wie sie das Material zerkleinern. Für jede Rasse ist es besser, eine eigene Zerkleinerungsart zu wählen. Die Auswahl hängt auch von der Luftfeuchtigkeit und der Größe des gewünschten Ausgabematerials ab.

2.1 Wange

Das grundlegende Funktionsprinzip eines Kohlebackenbrechers ist das Mahlen. Der Felsen liegt zwischen zwei Wangenplatten. Einer von ihnen ist bewegungslos und an der Basis der Maschine, dem Bett, befestigt. Die bewegliche Wange führt komplexe Bewegungen aus: oszillierend, vertikal, horizontal und perkussiv. Es gibt Modelle mit beiden beweglichen Wangen.

Die Wangenplatten rücken näher zusammen und führen komplexe oder einfache Bewegungen aus (je nach Brechertyp). Sie zermahlen den Stein untereinander. Dann ziehen sie weg und lassen mehr zu große Stücke zum unteren Teil, wo der Druck zwischen den Platten höher ist als oben. Die zerkleinerten, kleinen Gesteinsbrocken werden in eine Rutsche geschüttet und kommen heraus.

Der obere Teil des Backenbrechers wird als Einzugsteil bezeichnet. Die Größe der Kohle, die geladen werden kann, wird durch die Breite zwischen den Backen oben bestimmt. Die Brechkammer ist keilförmig, sodass die Stücke bei jeder Bewegung der Backen mehrmals gebrochen werden. Dadurch können große Blöcke nach und nach abgeschlagen werden.

Es gibt eine große Vielfalt dieser Brecher und die Hauptunterschiede zwischen den Modellen sind:

• die Größe der Ladeöffnung, der Winkel zwischen den Wangen;
• Grad der Kompression zwischen den Platten;
• die Anzahl und Intensität der ausgeführten Oszillationsbewegungen;
• die Fähigkeit, Gesteine ​​unterschiedlicher Dichte und Festigkeit (Braunkohle, Stein, Holz usw.) zu zerkleinern.

Der Hauptvorteil von Backenbrechern ist ihre Einfachheit. Sie sind einfach zu installieren, unprätentiös zu reparieren und Teile können schnell ausgetauscht werden. Es hat jedoch viele Nachteile, darunter:

• erhöhter Geräuschpegel;
• schneller Verschleiß von Teilen durch Vibration;
• Unebenheiten des ausgegebenen Materials;
• oft mit ungeeigneten Gesteinsbrocken verstopft – Sie müssen die Kohleversorgung sorgfältig überwachen.

2.2 Konisch

Der Kegelbrecher besteht aus einem Aufnahmekegel und zerkleinernden Außen- und Innenkegeln. Die Aufnahme, auch Beschickung genannt, dient der Zuführung von Material zur Zerkleinerungsanlage. Im Inneren der stationären konischen Schüssel rotiert ein beweglicher Teil des Kegels und zerkleinert die Kohle. Durch die Konvergenz des Innen- und Außenkegels, gepaart mit komplexen Oszillationsbewegungen, werden Gesteinsbrocken zerkleinert. Und wenn er sich dreht, drückt der Kegel das fertige Material in die Auswurföffnung.

Im Gegensatz zu Backen-Modellen gibt es keinen Leerlauf (bei Backen-Modellen ist dies die Rückbewegung der Platten). Jedoch allgemeines Prinzip Der Vorgang ist ähnlich: Reiben zwischen zwei Oberflächen.

2.3 Walze

Kohle wird in einem Walzenbrecher zerkleinert, indem sie zwischen zwei (oder mehr) horizontal montierten Wellen zerkleinert wird. Die Kohle wird von oben zugeführt, durch die Drehbewegungen paralleler Wellen wird sie in den Spalt dazwischen gezogen, wo das Gestein zermahlen wird. Das fertige Produkt wird unten ausgegossen.

Es gibt drei Arten von Walzengeräten, die sich in der Oberfläche der Brechelementwelle unterscheiden:

• glatt;
• gewellt;
• gezahnt (schneidend).

Glatte Modelle sind für weicheres oder feuchteres Gestein konzipiert, da sie hauptsächlich zerkleinern und zerkleinern. Gezahnte und gerillte sind besser als glatte; sie fangen trockeneres Gestein auf und zerkleinern es durch Zerkleinern und Schneiden. Wellen unterscheiden sich in Stärke, Anzahl der Elemente, Durchmesser und Länge. Die Leistung hängt direkt von diesen Parametern ab.

2.4 Rotation

Der Prallbrecher ist ideal zum Zerkleinern großer und harter Kohlesteine. Die auf dem Rotor rotierenden Schläger (Klingen) verfügen über eine enorme kinetische Kraft und zerkleinern selbst das haltbarste Material. Das Ergebnis sind winzige Stücke mit einer durchschnittlichen Größe von 25 mm. Dies ist die effizienteste Art von Kohlebrecher, sie ist jedoch sehr teuer und erfordert professionelle Wartung. Die Rotorblätter nutzen sich schnell ab und müssen regelmäßig ausgetauscht werden.

2,5 Hammer

Diese Art von Brechern ist universell. Es gibt eine große Auswahl an Gesteinen und auch die Größe des fertigen Materials, das entladen wird. Wenn Sie für eine Datscha oder ein Grundstück einen Brecher für Kohle, Müll, Hausmüll, Metall – alles in einem – benötigen, dann ist es ratsamer, einen Hammerbrecher zu kaufen.

Die Brechhämmer rotieren im Kreis und schlagen auf das Gestein. Kohle trifft auch auf die Wände des Gebäudes. Je trockener das Gestein, desto besser funktioniert diese Art von Gerät. Die Größe des entstehenden Gesteins wird durch die Breite des Entladerostschlitzes sowie den Abstand zwischen dem Rostkörper (oder Rost) und dem Hammer reguliert.

2.6 Kohlebrecher zum Selbermachen

Am einfachsten lässt sich mit eigenen Händen ein Kohlewalzenbrecher herstellen. Es wird oft mit Schneid- und Zerkleinerungselementen hergestellt, was in einem Sommerhaus praktisch ist. Solche Kohlebrecher eignen sich für verschiedene Materialien – Glas. Es ist zu berücksichtigen, dass die Leistung des Brechers nicht mehr als 2,6 kW betragen sollte.

Erforderliche Komponenten:

• Elektromotor (Antrieb);
• 10 bis 20 Sägeblätter mit einer Dicke von jeweils 10 mm;
• verzinkte Eisenbleche;
• Metallrohre;
• Arbeitswelle, Metallstift;
• Unterlegscheiben, Muttern.

Als Achse fungiert die Haarnadel, auf der Kreissägen aufgereiht sind. Zwischen den Sägen sollten Unterlegscheiben eingelegt werden, damit diese nicht aneinander reiben. Die Achse mit Sägen wird über eine Riemenscheibe auf der Arbeitswelle montiert. Die Riemenscheibe passt von einem Autogenerator; von dort können Sie für eine reibungslose Drehung auch 2 Lager mit einem Durchmesser von 2 Zentimetern nehmen. Anschließend wird eine Verbindung zum elektromotorischen Antrieb hergestellt, der für die Drehung der Achse mit den Sägen sorgt.

Der Rahmen ist aus Metallrohren geschweißt. Im Rahmen sind zwei Profile für den Aufnahmetrichter und die Arbeitskammer eingebaut. Die Struktur ist mit verzinkten Eisenblechen ummantelt, Es bleiben zwei Löcher übrig – für den Motor und die Snaredrum. Der Rahmen wird auf 4-6 Beine gestellt.

Als nächstes wird die Antriebsriemenspannscheibe montiert. Durch regelmäßiges Einstellen dieser Scheibe sollten sich die Messer frei bewegen können. Der Körper wird auf das Arbeitselement gestellt – oben ist eine Trommel mit Sägen und ein Ladetrichter montiert. Dadurch entsteht ein einfaches, aber effektives Werkzeug zum Zerkleinern von Kohle und, falls gewünscht, auch anderem Material.